前不久，四院红峰公司举行单件印制板组件检测人机大战，结果毫无悬念，自动光学检测设备单件印制板组件的检测效率比单纯人工检测提高约48倍，检测误报率降低至万分之七。这个结果，电装检验们最开心，他们从高强度的印制板组检测中解脱出来，把更多的精力投入到产品装配过程的巡检之中。

　　自动光学检测设备运用研究是红峰公司承担的集团公司共性工艺研究课题，也是该公司“四个两”活动的缩影。该公司通过“四个两”（即“两深入、两充分、两彻底、两简化”，其具体内容是：设计优化要深入，工艺优化要深入；仿真、验证试验要充分，可靠性试验要充分；质量问题技术归零要彻底，质量问题管理归零要彻底；工作形式要简化，工作流程要简化），突出技术创新，追求高效率、高质量，实现成本最优、效益最佳，通过“智造”创造价值。

　　“四新”运用，效率质量双提升

　　新设备、新材料、新工艺、新技术，“四新”运用是创新的基础，也是红峰公司“四个两”的主角。

　　新设备走进型号线，新工艺的运用，是设备能否最大限度发挥作用的关键，合理的流程设置、参数设置，看似简单，却奥妙无穷。工艺师涂光明、曾梦雪对新购置的电缆测试仪进行应用研究和验证，通过上百次的实验与调试，终于实现了使用线缆测试仪自动进行单机线缆导通检查、绝缘电阻检查和绝缘强度检查，检测效率比人工提高30倍以上。

　　传统的电缆制作材料如航空橡胶管、棉线、聚四氟乙烯薄膜、纸制标签等，外观笨重，装配一致性差，长期使用可靠性低。技术员李凯对国内外军用电缆制造材料调研，通过对比试验，采用宇航级新型扎带替代棉线；用高收缩比双层热缩管、防油柔软橡胶热缩管和高温硅胶自粘胶带替代航空橡胶管（板）和聚四氟乙烯薄膜；用热转印标记贴替代纸制标签。这些新材料的应用极大提高了产品的装配可靠性和外观一致性。

　　一个偶尔的机会，技术员周伟了解到“刚挠结合印制板” 具有体积小、重量轻、安装唯一性、可靠性高等优点。通过摸索，他将挠性印制板成功应用在工装上，之后，他将该技术介绍给设计人员，使刚挠结合印制板在快舟产品的控制单机中得以使用，与传统的组件间导线束相比，重量减轻约70%，空间可节省60%以上。

　　“三化”设计，借鉴与创新比翼飞

　　“三化”设计是通用化、系列化、组合化（模块化）的简称，是标准化的一种形式。红峰公司全面推广“三化”设计，新设计借鉴继承原有设计中的典型结构、典型线路，以最少的品种规格、最少的工作量和人力，实现满足最多的需求、最低的成本、最短的研制周期和最可靠的产品质量。

　　惯性产品温度补偿试验周期长，试验设备紧张，能不能实现“以一测多”的自动化测试？工装设计师赵文峰在原有工装基础上进行优化改进，保留成熟设计。改进后，原来的一次只能进行单套产品试验，提高到最多3套惯组或12只陀螺同时进行试验，并实现了不同产品和转台的安装工装与测试电缆的兼容通用，大大缓解惯组试验压力。

　　老旧设备升级换代，加装软件即可洗心革面，成为新宠。设计师张东清、李正睿等对单机电老炼设备进行升级改造，实现了型号产品电老炼试验的自动化配断电、测试、记录、打印，测试效率提升90%且无需人为控制，增加的单套非标设备成本仅为新设备的1/30。

　　产品测试，一种产品一个工装，工装安装、数据采集都很繁琐。工装“各自为战”，能不能简化流程合成一种？工艺师刘江龙、邹力、邓世恒三个入职不到三年的年轻员工，自行设计了一种惯性产品数据采集通用工装，新的测试系统兼容现有多种惯组数据输出接口；具备海量数据存储和高速USB通讯功能；预留了双网口为后续云端操作提供了良好的平台。全套测试系统成本不足三万元，相比动辄数十万元的外购机箱和板卡，极大地降低了制造成本，同时避免了外购测试板卡带来的内核完全屏蔽的不足，并实现了软硬件平台良好的兼容性及扩展性能。（文/车飞 邓顺英）