走进国内“最大”气垫车项目——三院8359所民用产业全新运营模式记实
发布时间：2016-01-19
信息来源: BOB在线下载(中国)有限公司三院
“叮，叮，叮……”新疆某基地厂房内传来气垫车转运370吨变压器时发出的警铃声。项目负责人岳文杰用力攥紧拳头，“我们离最终的成功又近了一步”。
就在五个月前，BOB在线下载(中国)有限公司三院8359所与特变电工超高压电气有限公司签订了承载1400吨气垫车搬运系统合同，该项目成为国内承载最大吨位的气垫车项目，也是唯一承载突破千吨级的气垫车项目。
在合同签订的那一天，项目团队兴奋不已，不禁击掌、拥抱庆祝，但岳文杰的眼圈却红了，也许只有他最清楚这份订单是多么来之不易。300多个日夜的付出换来胜利的果实，与特变电工超高压电气有限公司等知名企业的成功合作不仅巩固了8359所气垫车国内领先、国际先进的地位，树立了行业新标杆。同时，8359所气垫车在电力行业应用中也站稳了脚跟。
“销售+”创新营销模式
“在本次合作中，客户提出了个性化的需求，我们由此开创了一套全新的营销模式——‘销售+升级改造’，也就是新产品销售加客户固有产品升级改造一体化服务的模式。”运载平台事业部主任宋策介绍到。
在沟通初期，客户提到了其原有的三台进口气垫车无法满足超重载工作要求，但弃之可惜。这是客户的一大困惑，但气垫车团队却嗅到了商机。不久之后，对原有气垫车电气系统和气动系统的升级改造，使其与8359所自主研发气垫车联合完成承载任务的专项解决方案呈现在客户面前。
“以诚感人者，人亦以诚而应。”方案都得到了客户的高度认可，气垫车团队的快速响应帮助8359所从众多国内外竞争者中脱颖而出，拿到了国内该行业最大吨位订单。
“高、大、多”关键技术突破
“如此大吨位、高难度的项目摆在我们面前，不拿出真本事绝对不行。”运载平台事业部副主任王韡在项目技术研讨会上说。
该项目最大的拦路虎就是兼具了“高、大、多”的特点，即高强度结构优化设计、大功率驱动技术和多车协同技术，它们是项目实现突破和优化的主要关键技术。
超重载工作对气垫车车体结构强度的要求非常高，“举重若轻”实属不易。项目团队经过多次反复的强度测算、论证和校核，对多种钢材进行材料特性分析，才保证了高强度结构优化设计工作的完成。
“除了‘举重若轻’的要求，‘托着’比自己重上千倍的物品还能做到‘轻盈灵动’，大功率驱动技术是一把利刃”，负责驱动技术的运载平台事业部马伟感慨道。借着以往成熟的驱动设计经验，项目团队对大功率驱动技术方案多次修改和评审，最终在这关键技术上实现了突破。
同样的，多车协同技术一直是8359所气垫车最自信的技术之一，在国内处于领先地位。但五车协同工作情况确是第一次遇到。项目团队并没有因此“犯嘀咕”，而是井井有条地完成了技术论证和多车协同算法优化。
“1+1+1”型精细化管理模式
去年8月的项目计划协调会上，面对短短五个月的交付周期，大家一时犯了难。超重载气垫车在五个月内要完成产品的研制、采购、装配、单车调试和多车联调等一系列复杂的工作对8359所来说是一次巨大的挑战。
“项目周期短、任务重，我们必须选择与项目实际情况相匹配的管理模式。”运载平台事业部副主任鲁志刚介绍到。
在项目执行阶段，8359所开创“1+1+1”型精细化管理模式，也就是一次性将工作做好，细分后的每项具体工作由一人负责，以及各环节发现隐患只向项目负责人一人报告的管理模式。
项目团队成员纷纷为这种管理模式点了赞。它不仅提高了团队的质量意识，还有助于判断分工的合理化，责任划分也更加明确，极大缩减了问题解决时间。
运用“1+1+1”型精细化管理模式，项目团队仅用3个多月的时间便完成了产品的研制、采购、装配和调试工作，打破了8359所大吨位气垫车产品的记录。
目前，8359所已于客户厂房内完成了承载1400吨气垫车搬运系统初步调试工作，正在积极准备交付。（文/马书君）
就在五个月前，BOB在线下载(中国)有限公司三院8359所与特变电工超高压电气有限公司签订了承载1400吨气垫车搬运系统合同，该项目成为国内承载最大吨位的气垫车项目，也是唯一承载突破千吨级的气垫车项目。
在合同签订的那一天，项目团队兴奋不已，不禁击掌、拥抱庆祝，但岳文杰的眼圈却红了，也许只有他最清楚这份订单是多么来之不易。300多个日夜的付出换来胜利的果实，与特变电工超高压电气有限公司等知名企业的成功合作不仅巩固了8359所气垫车国内领先、国际先进的地位，树立了行业新标杆。同时，8359所气垫车在电力行业应用中也站稳了脚跟。
“销售+”创新营销模式
“在本次合作中，客户提出了个性化的需求，我们由此开创了一套全新的营销模式——‘销售+升级改造’，也就是新产品销售加客户固有产品升级改造一体化服务的模式。”运载平台事业部主任宋策介绍到。
在沟通初期，客户提到了其原有的三台进口气垫车无法满足超重载工作要求，但弃之可惜。这是客户的一大困惑，但气垫车团队却嗅到了商机。不久之后，对原有气垫车电气系统和气动系统的升级改造，使其与8359所自主研发气垫车联合完成承载任务的专项解决方案呈现在客户面前。
“以诚感人者，人亦以诚而应。”方案都得到了客户的高度认可，气垫车团队的快速响应帮助8359所从众多国内外竞争者中脱颖而出，拿到了国内该行业最大吨位订单。
“高、大、多”关键技术突破
“如此大吨位、高难度的项目摆在我们面前，不拿出真本事绝对不行。”运载平台事业部副主任王韡在项目技术研讨会上说。
该项目最大的拦路虎就是兼具了“高、大、多”的特点，即高强度结构优化设计、大功率驱动技术和多车协同技术，它们是项目实现突破和优化的主要关键技术。
超重载工作对气垫车车体结构强度的要求非常高，“举重若轻”实属不易。项目团队经过多次反复的强度测算、论证和校核，对多种钢材进行材料特性分析，才保证了高强度结构优化设计工作的完成。
“除了‘举重若轻’的要求，‘托着’比自己重上千倍的物品还能做到‘轻盈灵动’，大功率驱动技术是一把利刃”，负责驱动技术的运载平台事业部马伟感慨道。借着以往成熟的驱动设计经验，项目团队对大功率驱动技术方案多次修改和评审，最终在这关键技术上实现了突破。
同样的，多车协同技术一直是8359所气垫车最自信的技术之一，在国内处于领先地位。但五车协同工作情况确是第一次遇到。项目团队并没有因此“犯嘀咕”，而是井井有条地完成了技术论证和多车协同算法优化。
“1+1+1”型精细化管理模式
去年8月的项目计划协调会上，面对短短五个月的交付周期，大家一时犯了难。超重载气垫车在五个月内要完成产品的研制、采购、装配、单车调试和多车联调等一系列复杂的工作对8359所来说是一次巨大的挑战。
“项目周期短、任务重，我们必须选择与项目实际情况相匹配的管理模式。”运载平台事业部副主任鲁志刚介绍到。
在项目执行阶段，8359所开创“1+1+1”型精细化管理模式，也就是一次性将工作做好，细分后的每项具体工作由一人负责，以及各环节发现隐患只向项目负责人一人报告的管理模式。
项目团队成员纷纷为这种管理模式点了赞。它不仅提高了团队的质量意识，还有助于判断分工的合理化，责任划分也更加明确，极大缩减了问题解决时间。
运用“1+1+1”型精细化管理模式，项目团队仅用3个多月的时间便完成了产品的研制、采购、装配和调试工作，打破了8359所大吨位气垫车产品的记录。
目前，8359所已于客户厂房内完成了承载1400吨气垫车搬运系统初步调试工作，正在积极准备交付。（文/马书君）
