“平台新研自动化测试系统成本只有原系统的十分之一，但效率至少提升了四倍。”10月28日，在航天三江红峰公司18车间测试间进行系统调试的项目负责人邹力介绍说。他所说的平台，便是公司新构建并投入使用的惯组智能化测试平台。

红峰公司通过惯性产品自动测试系统和数据管理系统的建设，推进实现面向惯组产线的工业测控网的建立，工艺处智能制造组结合公司智能化车间要求和生产现状，构建惯性产线智能化测试平台。平台以自动化测试系统、SCADA数据采集与监控系统、私有云平台文件存储系统为骨架实现构建，自动化测试系统包含新研测试系统和老旧工装自动化改造，其中新研自动化测试系统成本只有原系统的十分之一，效率却提升了四倍，二者共同实现试验全品种产品过程无人值守；SCADA数据监控系统实现生产现场三维展示，可实时观察产品及设备状态；私有云平台文件存储系统可实现车间各区域数据的互联、互通、互传。

航天产品出厂前，其全生命周期（设计研发、调试测试、环境试验、产品出厂等），为保证产品功能的完整性、可靠性和全面性，需要采用专用的测试设备对产品进行全面考核，测试项目纷繁复杂、测试时间长、人工测试易出错、纸质记录管理难。平台上线运行后，测试人员、检验人员不需要辗转于各个测试间查看状态，往返于老化台、温箱等设备前操作设置，可通过自动化测试系统实现试验测试“一键式”操作，全过程无人值守，生产现场三维展示，网页发布实时监控分布式报警；采集实时数据并后台存储，支持任何历史时段记录查询，按需导出，设备状态实时监控，巡查记录自动生成，实现操作人员对多个生产区域的同时监测控制，在提高测试生产效率的同时，极大程度上解放了人力。

“通过平台一键式操作，产品测试过程实现了无人值守自动化，我们只需要巡视就可以了，轻松许多。而且通过测试平台，我们可以对多个测试区域同时监测控制。”老化工湛娟感受最深。经过近两个月的试运行和功能迭代，惯组老化试验工序已经实现过程自动配断电、拉偏电压自动调节，测试异常自动报警及电流异常紧急断电，试验场景网页监控，实时报警，测试数据云端同步等功能。项目组正在持续进行温循、温补、自对准测试工序自主开发。

“智能化测试平台测试全面性上覆盖公司现有的大部分惯性产品，平台兼容性上覆盖包容新研和经智能化改造的原有工装。希望通过产线智能化建设，解决车间‘测试手工化’‘数据碎片化’‘监控零散化’的生产‘痛点’，为公司数据透明化、管理精益化、生产无人化打下良好的基础。”项目负责人邹力信心满满。（文/叶梦梅 刘思宇）